在機械行業特別是汽車行業，軸承經常可見，是使用廣泛的機械部件，隨著國內汽車行業的逐步興起，吉利、比亞迪、東風等等大型汽車企業年產值每年以翻翻的速度增長，對軸承的熱處理也變得頻繁和重要起來，因為汽車在很多地方都需要軸承的工作才能完成，比如轉向器，發動機，變速箱等都能看到它的身影。作為汽車上至關重要的部件，對軸承的性能要求也越來越高。這在使用高頻感應加熱設備系列對軸承進行熱處理上的要求就看的出來。

      下面，張家港市塘橋金達電子設備廠根據多年生產制造感應加熱設備的工作經驗和所掌握知識，從汽車軸承的材料、熱處理設計、熱處理工藝、熱處理裝備、熱處理技術力量和熱處理發展方向等方面，對汽車軸承熱處理技術做簡要闡述。

      一.軸承設計及工藝

    （1）CQI－9質量標準推廣

      國內像吉利，比亞迪等大型汽車廠家，在軸承的熱處理技術上已經達到了國際標準，但對熱處理過程參數的精確控制、淬火介質使用和熱處理設備保障能力等方面重視不夠，跟國外相比軸承質量還是有一定的差異。國外先進企業已普遍實施的CQI－9質量標準，在國內只限于個別企業的選擇性試用，包括國外企業的一些審核因素。

     （2）個體化、差異化設計缺乏 

      根據軸承的使用要求設計軸承，針對不同的個體使用不同的、差異化的設計理念，以滿足軸承的實際工況要求。國內軸承個體化和差異化設計方面仍顯不足。另外，軸承的熱處理設計也是影響軸承壽命的重要因素。軸承包含的四大件：外圈、內圈、滾動體和保持架。國外先進軸承企業對內外圈和滾動體都有不同的硬度要求，國內很多生產汽車軸承的頂級企業對此已開始嘗試，但受制于軸承通用行業標準《高碳鉻軸承鋼滾動軸承零件熱處理技術條件》中的硬度要求范圍，在軸承零件硬度設計上有局限性。同時，行業內就目前國內技術水平和熱處理工藝來看還不能達到相應的要求。

     （3）節能新工藝的應用

       雖然感應加熱已經興起很久，但是由于技術水平的現狀，很多行業依然使用傳統的熱處理工藝：820～860℃淬火、油淬和200℃以下回火。整個工藝流程約4.5～5.5H。該工藝已沿用近四五十年。隨著節能環保的呼聲越來越高，作為耗能大戶的軸承熱處理行業，也開始嘗試對軸承經典熱處理工藝進行研究和改善，研究核心是改變和提高淬回火溫度，縮短工藝流程時間。同時嘗試使用非油淬火介質，如鹽浴、水溶性介質等，以擴大熱處理加工范圍，使熱處理變形更有規律。

      （4）與國際標準的有效接軌

        國內軸承熱處理使用最廣泛的JB／T1255－2000《高碳鉻軸承鋼滾動軸承零件熱處理技術條件》標準，又要經歷十年一次的換版。在2009年西安召開的軸承熱處理行業會上，軸承標準歸口單位——洛陽軸承研究所，已明確提出JB／T1255－2000標準的修訂要求，對網狀碳化物級別、殘留奧氏體數量、脫碳層深、淬回火馬氏體組織視場倍數等做出修訂，以接近國際標準。此標準修訂應在今明年內完成。重新修訂的JB／T1255－2000標準，將對整個軸承行業產生巨大的影響。

       二.熱處理設備

       (1)淬回火設備

       民營企業從上世紀90年代開始對馬弗式（托輥式）網帶爐、鑄鏈爐和和推桿爐等保護氣氛爐型的仿制、技術消化、局部更新等。國內熱處理設備生產技術開始火起來，到2000年以后，國內熱處理設備生產技術已基本成熟，基本達到軸承生產需要。近年來，保護氣氛設備大量普及，加上變壓吸附、膜制氮技術成熟，基本形成以托輥式網帶爐為主流，配合氮基保護氣氛的中小型汽車軸承熱處理淬回火生產模式，其主要優點為生產效率高，能耗低。對于大型汽車軸承，較多采用的是輥棒爐、多用爐和轉底爐。陳舊的箱式爐、鹽浴爐、鼓型爐和仿蘇K式空氣加熱爐等老式設備已基本不存在了。

     （2）退火設備

       保護氣氛退火能耗低，退火后可實現少、無氧化，對提高軸承零件的材料利用率有重大的保障作用。在軸承生產中國內企業很少使用精鍛技術，阻礙了保護氣氛退火的推廣。從長遠考慮，精鍛技術＋保護氣氛退火的節能節材工藝流程，是今后軸承退火的發展方向。

     （3）從保護氣氛向可控氣氛過渡

      "少無氧化加熱"具有能耗低、熱處理質量穩定等特點，但在倒角、油溝等不磨削位置仍有殘留脫碳層，特別對滾動體的使用壽命還是有一定的影響。目前國外先進企業已全面推廣“可控氣氛”的“無氧化”加熱，采用高純氮氣＋丙烷，爐內碳勢可控制，保證爐內氣氛的碳勢與加工零件含碳量基本一致，確保加工零件無氧化。